单相电容运转电机的最大效率，都是采用什么办法做到的

tjulix · 发表于 2010-10-10 00:05

回复 19# sunyingjie

不是说冲片形状，是数据库，就是B-H和B-P数据以及铁损、电阻计算模型不准

sunyingjie · 发表于 2010-10-10 00:07

回复 20# tjulix

多谢今天提的意见，我回去尝试做一下谢谢你！！

tjulix · 发表于 2010-10-10 00:10

回复 22# sunyingjie

不用谢，我说的只是个人看法，肯定不完全正确，仅供参考

sugarshen · 发表于 2010-10-13 20:58

回复 16# tjulix

前辈，问一下啊
  一般一个冲片系列的电机斜槽距都是设定好的
  以及铝环高度尺寸都是不改变的
  改的就是叠厚，绕组的线径圈数
  对于斜槽距怎么设定的啊
依据？？？？

PLMOTOR · 发表于 2010-10-14 08:57

回复 1# sunyingjie

要是不介意，你可以公布一下或者把冲片数据发过来，我们可以尝试一下调试，84.5%效率在单相电机算比较高的了，即使有空间也不会太大，至于能大多少，在纸上谈兵已经不现实了，得实际做样机试试！

wuqiongno1 · 发表于 2010-10-14 23:47

回复 25# PLMOTOR

请问单相电容运转在原来绕组基础上只改变铁芯长度效率是否会提高，还是相应的绕组如何变动

sunyingjie · 发表于 2010-10-15 08:32

回复 25# PLMOTOR

涉及到公司的技术机密，冲片尺寸不太方便发出来。不过每槽估计还能增加1到2根的线圈，20槽的，主副绕空间正交分布，现额定负载点的功率因数为97.7%，还能有所提升吧。提升后应能对效率的提高有所帮助。

PLMOTOR · 发表于 2010-10-15 10:19

回复 26# wuqiongno1

增加铁芯应该是可以提高效率的，不过你的前提不是不增加成本吗

PLMOTOR · 发表于 2010-10-15 10:21

如果你们工艺了得，噪音又可以不太考虑，可以缩小气隙长度

sunyingjie · 发表于 2010-10-15 11:58

回复 29# PLMOTOR

气隙减少的话的确可以提高效率，不过，做样机困难些模具还要重新开。成本可以适当的增加，最好是不再增加叠厚，已经在现有叠厚的基础上得到了这个效率值，靠增加叠厚的方法再提高效率，不值当了，用铜量可以增加些，比如增加线圈，在保证现有启动性能的前提下，可适当降低Tmax。其实，也考虑正弦绕组，但是，教科书上说的正弦绕组似乎是已经固定了每个槽的线圈数（比例），为获得更好的性能，就要调整绕组，就会破坏正弦性。这就是困惑我的问题，如何优化绕组？

PLMOTOR · 发表于 2010-10-15 13:46

回复 30# sunyingjie
把我弄糊涂了，减小气隙怎么要从新开模具？难道你的转子不需要车加工吗？

sunyingjie · 发表于 2010-10-15 15:03

回复 31# PLMOTOR

1P的电机，定转子都很小的，所以我们的转子压铸完成之后就可以直接实用了，不会直接进行车加工了，所以要减小气隙的话，没有办法增大转子外径，只能重新开模。定子也一样，做成定子铁心后，内径也不滚光，直接实用的。主要是为了提高生产效率。所以只能通过其他手段提高负载效率了。转子的铝环可以做些修改，但是那个验证起来比较麻烦。只有调整绕组最容易实现了。

tjulix · 发表于 2010-10-16 13:48

回复 PLMOTOR

气隙减少的话的确可以提高效率，不过，做样机困难些模具还要重新开。成本可以适 ...
sunyingjie 发表于 2010-10-15 11:58

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正弦绕组是不错，但是如果需要的话也可调整，关键不是匝数，而是磁动势的谐波，如果你非要增加效率而不考虑噪音谐波等等，可以试试把线圈尽量向大圈挪，提高绕组系数以降低绕组电阻。

sunyingjie · 发表于 2010-10-16 14:32

回复 33# tjulix

转子有斜槽，现在关心的主要是效率和启动，正弦绕组的目的就是为了削弱谐波增强启动的吧？？至于正弦绕组对效率的贡献似乎是不大吧？？

tjulix · 发表于 2010-10-16 14:50

绕组除了等匝数分布及正弦绕组以外，还有无数种分配组合。
正弦绕组不过是调整过程中谐波含量较少的一种分布形式。
正弦化绕组系数较等匝数分布偏低一些，所以会影响电阻，进而影响效率
如果是考虑起动，倒也不是非正弦不可，看你的起动时最低的拐点在多少转速附近，那么相应减少该次谐波。
打个比方，正弦绕组的3次和5次谐波都很低，但是起动时3次影响最大，那么我可以调整出来一种3次谐波含量较少但5次谐波稍多的分布形式，达到顺利起动的同时也可以较正弦绕组提高一点绕组系数。

sunyingjie · 发表于 2010-10-16 15:40

回复 35# tjulix

这个看起来可行性高一些，谢谢帮我确定了一个调整绕组的方向啊，过一阵子尝试做一下。
还有一个问题就是，调整绕组的时候如果我们不改变转子铝环，那么想Tmax往转差率小的方向移动，应该怎么考虑呢？？叠厚同样不变的。

tjulix · 发表于 2010-10-17 15:02

回复 36# sunyingjie

为什么不考虑额定负载转矩时的转速而只考虑Tmax时的呢？
Tmax转速变大并不一定意味着额定负载转速就会变大，因为Tmax本身的大小就受绕组匝数影响。也许Tmax时的转速接近了额定转速，但是已经小于或接近额定转速了，这种方案显然也不合适。
我想不出来绕组和Tmax转差率有什么固定的关系，要具体调整试试

sunyingjie · 发表于 2010-10-17 17:07

回复 37# tjulix

Tmax时的转速要是接近额定转速的话，那设计的电机肯定是不合理的了，负载转速一般都在0.04-0.05转差率之间，我说想让Tmax往左移的目的就是想提高负载转速，当然是不能让Tmax本身跟着变小啊。怎么说呢，就是想让电机的机械特性变的硬一些，这样的话，负载的转速提高了对效率也会有贡献吧？！

tjulix · 发表于 2010-10-17 18:12

转速提高效率未必会上升吧……万一输入功率上升的更大了呢？
这个您自己算算看吧
要机械特性硬一些，那就把绕组电阻做小。
当然小也小不到哪去，所以不如还是回到调整副相匝数和电容的思路上来，会对效率有帮助。
调到差不多时计算仿真已经不能说明什么问题了，不如开始关注工艺问题，包括线包大小，铁心退货，转子脱壳等等

sunyingjie · 发表于 2010-10-18 11:30

回复 39# tjulix

你说的有道理。其实，现在这个阶段，在现有冲片结构下，负载效率达到这样，应该还可以了，再想提高的话，又不想提高成本，手段确实有限，个人觉得，用铁损低的硅钢+加大铝环+优化绕组，这基本上就是我们的最终方法了。能在84.5%的基础之上再提高1个百分点，估计也就是极限了。

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