除非是精度很高的冲床， ...
ZHUCYONGHU 发表于 2009-6-14 21:04 https://bbs.simol.cn/images/common/back.gif
高压电机的冲片就是这样落的，因为气隙值大，所以不能车削出气隙值的。 现国内常规工艺是定子冲片内径与转子冲片外径尺寸一样。将转子铸铝穿轴后对转子外圆进行加工，把气隙车出来。但国外多年以前采用转子外圆免加工工艺，但得采用高速冲进行冲制，冲片时直接将气隙冲出来，可以保证转子外圆的同轴度。这样做的好处一是节省车转子外圆的加工工时，二时可以提高电机的性能，增加转子片间绝缘，提高电机效率。
一种转子外圆加工工艺史
本帖最后由 ntboy 于 2010-11-14 10:03 编辑楼主xinjing说起电机转子外圆加工这个话题，有点意思，几乎可以折射出一部分国内电机制造业的艰辛发展史呢！{:1_390:} 首先转子外圆加工后的确能保证圆度，同时也提高了对轴心的同轴度，从而使定转子间的气隙均匀，使电磁噪音降低，转子外圆加工与否应该主要是个工艺问题。如是硅钢片做铁芯的转子在车加工后片间也产生毛刺粘连，使片间绝缘受损，有会产生表面涡流损耗而发热，是不利的功率不大的可以忽略补偿。但电机的噪音和振动问题是首要的，无法替代补偿。以往（7-12年之前吧）国内大多的交流异步铸铝鼠笼转子电机的加工工艺工装设备、模具精度不高，普遍使用J23 系列开式可倾压力机6T-125T不等和单冲模（定转子整体落料复合模+转子冲槽冲孔模+转子外圆切边分离模,这是经济常用的模具组合；也有大电机定子片采用等分拼接单冲槽型模具，转子另冲），这时转子冲片外圆放余量，算毛刺毛边比定子内圆还有大一些，那肯定要车加工到设计外圆尺寸，加工后容易受潮生锈，需涂上红、蓝色或金黄色的防锈剂（挥发性的有刺激性）或防锈油。这是当时比较经济可行的工艺方法。到现在，国内很多大的三相电机转子是要加工的，测量的卡尺很大。
经过这么多年的积累发展，国内大型的闭式高速精密压力机（80-300T不等）和高速多工位级进自扣扭槽定转子铁芯冲片模具（定子可以大回转），可以替代国外的同类设备和模具（没有动辄好上百万的价格）。不少国内厂家所加工的自扣定子铁芯内圆好，毛刺量少，圆度高；直接冲裁出气隙成废料，转子铁芯自扣并扭槽后，同轴度和外圆尺寸能保证，轴孔和外圆均就可以不加工，前提是转子槽是闭口槽，铝鼠笼铸造模具能够保证铁芯变形量；转子开口槽的显然不可行要漏铝。如果设备和模具不能保证，但还是得乖乖加工外圆，如果内孔需要另配特定尺寸的转轴的话，还得加工内孔。与此同时，国产热处理设备的推广，铁芯退火蓝化工艺流行，使得设计制造相对高效清洁环保的交流旋转电机成为可能，提升了定转子铁芯的防锈能力，不需要涂不环保的防锈剂或漆。
至于现代的直线电机或一些直流电机，如有设备模具和工艺作保障，为减少性能损耗和加工成本，一般不会通过加工出气隙这一工艺。至于非电磁原理驱动电机的制造工艺就是另一种实现方式了。
这是我的管中窥豹之谈，请列位指教！{:1_450:} 大家说的各有各的特殊，我说一下潜水电机，也是不同于其它的电机，首先，转子有车外圆，其次，在车外圆之后再套压一个厚为0.3mm的304不锈钢套，再将这304不锈钢套的外圆车至气隙所需的直径。 现在高效电机的方向，是转子不车外圆，尽量一次成型 车外圆和不车外圆的我都搞过。
车外圆有一个很容易忽略的优势，有时由于具体情况的不同，需要不同的气隙，模具是死的，怎么办，车。
至于免车转子，国内也看得很多了，看来论坛里面这几家大厂的人都不发话？
免车可以降低成本和设备投资是一方面，保证产品均一性是另一方面，我可以很负责任地说，通过前道工艺的保证，最后无车转子的内外径同心度可以控制在０.０２以内，这个精度车削也未必可以保证。
至于飞铝等问题，我想，如果你们的压铸工程师告诉你飞铝是不可避免的，那要么是他忽悠你，要么就是他被忽悠了。题外话，压铸工艺切忌满打满算，算出来该用１９０吨的，别就用２００，给个２５０，不会错的。 只要能保证图纸要求的气隙尺寸和相关的形位公差要求转子可以不车。
我见过国内电机有不车的。 zhgqxk-1 发表于 2010-11-14 12:15
大家说的各有各的特殊，我说一下潜水电机，也是不同于其它的电机，首先，转子有车外圆，其次，在车外圆之后 ...
兄台还做潜水电机的么？0.3的304套热套么？再加工后剩多厚？不锈钢套不是会把冲片连起来么？