回复 126# 张老五
老五哥，你说的冲剪就是直接用模具冲压出来的定转子吗？
退火能不能降低材料固有的损耗？
在某日本公司的铁芯车间，采用焊接和铆接两种电工钢的压叠形式，请问如果用焊接，那么会在一定程度上破坏片间绝缘，增加铁损。但是实际试验中，我发现铆接电机反而铁损大一些，不知道是什么原因。。。。
回答楼上三位的问题
1、不同厂家的同牌号硅钢，性能当然有差异，就是同一厂家，还有不同系列，比如宝钢的A系列和AH系列就不同，武钢的也有w和WW的区别
2、470、600和800有什么区别，这个就不同再解释了吧，不清楚的，看前面的贴子
3、退火除了可以消除应力外，对材料本身的性能也能有一定的改善，但改善幅度的大小，跟材料在制造过程中最终达到的性能有很大的关系。换句话说，如果原来的制造过程已经充分体现出了材料本身的性能，那么再怎么退火也很难再有什么提高。
4、说到焊接和铆接，这个好像不好直接比较，通常用焊接工艺的铁心和用铆接工艺的是不同的，不知道143楼的兄弟这是怎么比较出来的，有没有具体的数据或者图片？再者说，焊接通常是在铁心外圆（转子在内圆），此处磁场强度比较小，虽然绝缘有所破坏，但影响不太大。铆接通常是在铁心截面的中部，此处的磁场不可能很小。从这个意义上来看，铆接的铁心损耗比焊接的大，如果铁心其他方面确实是完全相同的话，这种可能是存在的。
回复 118# fairy_1002
计算方法：
文献多数是我们和NorioTakahashi教授的交流资料
有没有人熟悉硅钢片的热处理工艺
之前遇到过冷轧的硅钢片冲成铁心后，会拿去做热处理，800度左右，保温3小时后退火，据说这样会可以起到细化晶粒，可以减少应力，增加磁感应的作用。因为没有做过测试，是否有人清楚，或者做过相关测试。
问题
1、热处理工艺参数多少比较合适
2、热处理是否有效果，起什么效果
3、原因
永磁电机计算铁损时，线圈的加载电流，产生的感应磁场，对铁损影响有多大。
回复 145# killyousoft
请看136楼
一般退火温度700-800度，氮气保护。
据我所知，国内能成熟生产C6涂层的就武钢和宝钢，C6也就是厚涂层，绝缘电阻是C1-6中最大的，相应的也就是减小了铁芯的涡流损耗，国内用C6涂层的比较少
请问，C6涂层比C5涂层能便宜多少？以M400-50A为例
绝缘电阻值和涡流损耗的关系式是什么，我们正在考虑用C5或者C4的涂层代替C6，谢谢指点
涂层越厚越贵，怎么会便宜呢
说错了，是C5的比C6的便宜了
版主好！我遇到一个问题，很抱歉在您的专题论坛中讨教。
我将ansoft12安装在win7系统中，出现QuickStart (D:/Ansoft/Maxwell12/Examples/RMxprt/bldc/)
RMxprtDesign1 (Brushless Permanent-Magnet DC Motor)
Unable to create child process: bldc.exe, error code = 267 (8:42 下午五月 09, 2011)
Simulation completed with execution error on server: Local Machine. (8:42 下午五月 09, 2011)
Parametric Analysis on ParametricSetup1 has been started. (8:42 下午五月 09, 2011)
A variation (skew='0') has been requested on machine(8:42 下午五月 09, 2011)
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A variation (skew='0.1') has been requested on machine Local Machine (8:42 下午五月 09, 2011)
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A variation (skew='0.4') has been requested on machine Local Machine (8:42 下午五月 09, 2011)
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A variation (skew='0.5') has been requested on machine Local Machine (8:42 下午五月 09, 2011)
Unable to create child process: bldc.exe, error code = 267 (8:42 下午五月 09, 2011)
A variation (skew='0.6') has been requested on machine Local Machine (8:42 下午五月 09, 2011)
Unable to create child process: bldc.exe, error code = 267 (8:42 下午五月 09, 2011)
A variation (skew='0.7') has been requested on machine Local Machine (8:42 下午五月 09, 2011)
Process 'bldc.exe': Internal software error. (8:42 下午五月 09, 2011)
A variation (skew='0.8') has been requested on machine Local Machine (8:42 下午五月 09, 2011)
Unable to create child process: bldc.exe, error code = 267 (8:42 下午五月 09, 2011)
A variation (skew='0.9') has been requested on machine Local Machine (8:42 下午五月 09, 2011)
Unable to create child process: bldc.exe, error code = 267 (8:42 下午五月 09, 2011)
A variation (skew='1') has been requested on machine Local Machine (8:42 下午五月 09, 2011)
Unable to create child process: bldc.exe, error code = 267 (8:42 下午五月 09, 2011)
Parametric Analysis is done. (8:42 下午五月 09, 2011)
的错误提示，不能继续，不知是什么问题？请您赐教！！！
回复 151# zhuangrs
拜托这差得也太远了吧，麻烦你单独开个贴，发到ansoft版块中去好吗？
B10、B25、B50、B100，分别表示在当磁场强度为1000、2500、5000或10000A/m时的磁感值。
这个是BH曲线上的点么？
哪位大侠 可以分享想硅钢的BH数据啊？？拜托啊~~
楼主，请教一下，我们实验室以前从北京钢铁研究总院购买的一块含硅3%的硅钢，但是不知道具体型号，但测得B5=1.45T，B10=1.49T，B25=1.57T，B50=1.66T，B100=1.8T，饱和时B=1.9。请问这应该是什么型号的材料（或者相当于武钢什么型号的）？是无取向的还是有取向的？如果拿它加工产品后退火方法是什么？非常感谢！！！
回复 154# chenhaihong.198
这个帖子我前几天没有回复，是因为不太好回答，而且资料不足。
1、你说的这一块是啥概念？厚度多少？硅含量如何测的？数据如何测的？
2、硅钢的牌号主要是看铁损值，而你只提供了磁化曲线。因为不同厂家的磁化曲线差别较大，而同一厂家的不同牌号之间磁化曲线又很接近，所以不好判断。只有铁损不易偏差。
3、从你提供的数据看，不管是硅含量还是磁化曲线，如果是0.5厚度的，那么230-290 都有可能，其中250或者270的可能性比较大。
回复 155# 张老五
非常感谢您能答复，这一块是4mm厚,硅含量是北京钢铁研究总院给的，数据是通过磁性能测试仪测的。这个材料是北京钢铁研究总院自己做的。
想知道是取向的还是无取向的？我看GB2521上取向的一般磁感应强度都比较大。取向的和无取向的退火方法各是什么？600以下的是不是退火工艺都是一样的？谢谢！
提问：高温和振动对于磁钢的性能有影响吗
回复 156# chenhaihong.198
这位兄弟的问题还真是不少。
不知道你这块钢是用来做什么的？对方给你们这块钢又是什么用意？说过点什么？
有意思。
从磁化曲线上看，应该是无取向的，取向钢的B50多半在1.9以上。
说到退火，其实都差不多，就是在保护气体条件下加热到七、八百度，保持一段时间，然后再降温即可，取向无取向都 一样，只不过取向钢的退火温度要高一些。
支持楼主，顶一个
五楼的楼主辛苦您了，对硅钢这方面做了全面的阐述，非常感谢！
我想问个问题：目前本人在做50KVA单相变压器（输入侧一套绕组，输出侧两套绕组，变比1：1：1），基于ANSOFT 12版本计算时，空载铁心损耗与实验有较大偏差，空载电流只有实验的0.3倍，短路损耗也有近一倍的偏差，所用的材料是武钢30Q130。（1）请问楼主有没有做过ANSOFT仿真与实验结果对比分析，其准确度有多高？（2）楼主有没有30Q130不同频率下的损耗曲线（本人只找到50Hz下对应的损耗曲线）？（3）在30Q130材料属性设置中本人对bulk conductivity 的值为0，会不会有影响（4）硅钢片的又叠压系数为0.98，会不会太高（5）所计算出的三个损耗系数分别为Kh=52.6055,Kc=0.296,Ke=0,密度= 7600kg/m^3，请问这些参数对来对，期待楼主的指教！再次表示感谢
