工艺工作处理措施的经验分享
第一次，在新公司设计一个六角形的冲子，要求六角扁方11.09±0.01，淬火处理。下达到工模工厂制作，铣工反馈加工不出来。工模主管也不配合处理，看我的反馈。我也不清楚加工设备的精度如何，要他借一个带百分表的磁力座，我来指导他加工。第一步，把分度头的分度盘选择好，利用定位孔实现精准定位。
第二步，把零件夹上，粗铣六角，单边留1mm余量。调好磁力表座，先加工0.3mm，了解机床的误差和产品尺寸对照。再加工0.3mm，了解丝杠的精度和百分表的对比以及产品尺寸的修正值，最后，综合所有因素，一次加工到位。结果加工尺寸为11.09，从此以后，工模工厂不再提出加工不了的问题，遇到困难则主动联系我协助他们处理。
我在机加车间巡查时，发现有台车床的员工，总是提着操作杆在加工，非常辛苦。在他休息之际，我重新对机床的操作机构进行拆装，发现是扇型齿轮错装一齿，导致操作杆无法正确落入卡位。
由于设备维修工大多数属于半路出家，师傅带出来的，没学过机械知识和对机床的了解。导致设备故障屡屡发生，甚至发生安全事故。
主动出击，容易得罪人。只要你插足进去，出问题就会怪上你，有台车床大拖板摇不动，变成是我搞坏了，结果我对拖板的浮起机构进行拆卸，发现一个滚珠已磨损一半，导致滚动变成滑动，摩擦阻力很大。更换一个钢珠子即可解决问题。加工中心发生掉刀事故，原因是操作工不清楚刀具过大，要采取跳槽孔处理，不然刀具会打架。
由于工艺工作关联宽，没有相关知识和技术支持，很难做出成绩的。罩极绕线机，设备铭牌规定定子厚度为20mm，部门有人改善为40mm，我利用三维软件sw模拟运行，发现能达到60mm，解决了企业的困境（客户需确认好，有生产能力才会下单）。
利用经验可以快速解决问题，利用数据和软件分析可以找到一个最佳点。
我希望我的分享能引起大家的共咛，共同学习和进步。 师傅厉害呀 理论和实践经验都有 楼主厉害，理论实践齐头并进！ 希望大家都能拿出来工艺工作的各自经验分享，共同学习和进步。
我再把第一个项目的经验分享出来。
我接到公司的项目，是把拉伸盖电机的螺钉取消，改成铆接结构。
准备工作：1，拿到样机，仔细观察其表面的形状和加工痕迹，就有了工装模具的结构。两年前一直有人在搞，失败的原因应该是缺少五金模具的认知，以为设计一个钢圈就可以解决。
2，统计这类产品的不同尺寸，居然达两百多种；于是组织设计师评审，第一次结果归类为四种。选最佳的结构来设计，最后成功后也就成了唯一的一种。
试验工作：1，设计四套工装，予成型工装、终成型工装、拆卸工装和售后维修成型工装。
2，进行多次拆卸后的铆接力试验。拆卸六次后才失效，因此，锁定两次作为工艺返修的控制标准。
生产工作：1，考虑到工装的磨损，重新优化工装，把易损部位分解出来，单独作为易损件处理并淬硬处理；把予成型工装和终成型工装设计成共同体，只是易损件不同。
2，产品图纸标准化。
3，冲压模具按新标准执行。
4，由于时间紧迫，就由工模工厂按原有的气压机仿制。原气压机底座面积窄，以致员工在周转中发生颠覆伤人（断手指）事故，我后来重新设计气压机。
5，对新工艺进行培训工作，培训工管员如何调整膜具、操作人员如何操作以及售后人员的维修工作。
6，编写设备操作规程。操作员工图轻松，居然把双手按钮开关，用牙签卡住，变成单手操作，由于太轻松以致睡觉产生误动作，把手压伤。
生产评审：1，生产效率提升20%，一条生产线从日产八千台达到一万台以上。
2.生产人员，四人打螺钉（日打两千台），只需两个人操作机台，后优化成一次扣铆到位，只需一名员工。等于节省四人。
3，生产材料成本，当时四组螺钉螺母是0.2元，日常四万台，年节省二十多万元材料费。
作为工程人员，我却投赞成和反对各一票，因为端高材料太差，板厚减薄（扣片毛刺大），端盖同心不达标，导致轴承响，加上维修人员不使用拆卸工具，图方便直接使用一字起子，导致扣片受损严重，日后受到客户投诉。
当然，我的努力也没有白费，当年评上主任工程师，享受副部级待遇，并拿到项目奖金。
如果大家关注大，积极分享经验，后续我将提供一个创新公司（几十万聘请）解决不了瓶颈的项目，我是如何解决的过程分享。
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