1）伺服电机，无论欧系还是日系，在功率较小的产品中，都在使用这项技术。比如常规的13机座（对边距离130mm）在广泛使用，机座号小的更是如此。
2）驱动类电机，宝马i3那个72槽12极电机，定子分12瓣，也就是6个槽一块，个人认为是为了省钱，当然宝马肯定有自己的想法。这一做法在大功率机组中广泛使用，实在没有能做出那么大整圆的设备。
3）另外一种驱动类电机，Honda的一款就是这样。不过这款功率密度始终差点，听说Honda的策略是低端的用一台，高端的用三台。 本帖最后由 czvmkl 于 2019-9-1 09:20 编辑
高槽满率，高效率 ，节省漆包线 对于定子叠厚薄的，一般采取直条型，可三相并绕，再卷圆后铆接或焊接。
对于定子叠厚厚的，一般采取分瓣型，绕线机简单。
与整圆定子相比，节省漆包线，避免绝缘漆处理，降低温升；但需一定厚度的机壳。 还有一种情况，就是大型电机上，整圆电机一般运输困难，一般都采用分瓣定子来现场组装 分瓣式的从目前我们自己做出来的定子整体结果看存在以下几点：
1，定子内园的圆度及圆柱度，尤其是圆柱度，现在定子拼圆焊接后呈现一种喇叭口状态，上下开口差异不是很大，但是呈现这种趋势；
2，单铁芯与铁芯间间隙不均匀（模具精度和制成工艺有很大关系），基本是100%存在，但是对于电机的影响到底有多大，没有一个综合的评价；
3，焊接后铁芯端面不能保证是平齐的，会有一定的高度差
以上只是我们自己单做分瓣式定子时会出现的问题，可能还有其他问题没有暴露 上传之前群里面的图片，想知道这种斜极靴是怎么做到的 yangkanghg 发表于 2019-10-17 14:47
上传之前群里面的图片，想知道这种斜极靴是怎么做到的
这种是旋转模做出来的，不过这幅模具的成本会很高 这是很常用的结构，利用电机控制旋转角度，来简化模具。 分段铁芯的形式有好多种，特点和应用不一。单个的目前不少都是外部加钢圈。 性能设计上分瓣是不利的，但是制造和工艺的好处使得分瓣在很多领域大量应用。而集中绕组的分瓣相比分布绕组还是性能有差异的， drger 发表于 2019-7-5 09:34
风力发电机分辨是因为太大了，维护成本高，分辨是考虑单元电机的可更换。伺服电机分瓣是什么目的呢？
提高生产效率。
减小端部长度
提高槽满率
减小电机体积 沙隆巴斯 发表于 2019-8-31 22:20
正如上面一位的同学所说，确实这个题目有点开放。我会搜集和整理相关的资料，让这个话题丰富起来。先说说这 ...
模具精度高的话，圆度不是问题。
大电机选用分瓣，一定程度上能提高冲片的利用率，减小对设备吨位的要求。 定子分瓣后可以采用更高的槽满率，提高电机的输出能力。但是分瓣后会使电机在存在主气隙、磁瓦与转子铁芯之间的第二气隙之外另外形成一个第三气隙，从而增大激磁安匝数，所以要尽量保证无缝拼接。 从这可以看出设计和工艺的迷茫，说明我国的工艺水平确实落后。因为工艺不能把设计所想的转化为现实，你们没有遇到好的工艺师而已。
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